制砂機廠(chǎng)家介紹如何解決圓錐破碎機潤滑油污染嚴重、故障頻出的問(wèn)題，在冶金礦山工業(yè)生產(chǎn)中，圓錐破碎機是中細碎破碎工序的重要生產(chǎn)設備，然而圓錐破碎機主潤滑油污染是困擾圓錐破碎機安全穩定運行的主要問(wèn)題。
主潤滑油污染直接影響了主潤滑濾芯、主潤滑泵、偏心套、止推軸承、主軸等關(guān)鍵部件的使用壽命，增加了設備維修維護成本，同時(shí)主潤滑油的污染還直接引起設備回油溫度高，潤滑系統壓力高等問(wèn)題，這些問(wèn)題都制約了設備安全穩定運行，影響了設備效能的發(fā)揮，增加了設備故障率。
1.主潤滑油污染途徑
對設備潤滑系統中的開(kāi)路點(diǎn)進(jìn)行實(shí)際監測發(fā)現主潤滑油污染主要是破碎腔中的細粒級礦粉，經(jīng)防塵圓筒和防塵密封圈間隙而進(jìn)入到潤滑系統內部，造成主潤滑系統潤滑油污染。
2.防塵系統結構形式分析
圓錐破碎機主潤滑防塵密封系統屬于開(kāi)路密封系統，防塵密封結構形式如圖1所示，采用游動(dòng)的防塵密封環(huán)與防塵筒形成小于2mm的間隙配合結構形式，由防塵筒內部600～900Pa的正壓風(fēng)，將粉塵阻擋在防塵筒外部。
正壓風(fēng)的設計流向，由外部氣源經(jīng)過(guò)下架體與水平軸之間空腔，再經(jīng)過(guò)噴淋大小齒輪副的潤滑油后，由正壓防塵罩的排氣孔排入到防塵筒內部，在防塵筒內部產(chǎn)生600～900Pa的正壓風(fēng)。
在設備工作過(guò)程中，防塵筒內部的600～900Pa的正壓風(fēng)并不能將細粒級礦粉全部阻擋在防塵筒外部。
通過(guò)監測發(fā)現，當礦石給入破碎腔，設備開(kāi)始破碎作業(yè)時(shí)，風(fēng)壓監測儀顯示防塵筒內的氣壓在無(wú)規律波動(dòng)，通過(guò)進(jìn)一步分析，防塵筒內的氣壓波動(dòng)主要是由于生產(chǎn)過(guò)程中，待破碎的礦料向破碎機腔給料過(guò)程中，造成機腔內氣體壓縮容積發(fā)生變化，內部產(chǎn)生正向沖擊氣壓，機腔內部的正向沖擊氣壓反向將粉塵和氣體壓入防塵密封筒內部，因此，就出現了防塵筒內部的氣壓變化，同時(shí)造成了潤滑油污染。
根據以上分析看出，只有當防塵筒內部風(fēng)壓高于破碎機腔內的正向沖擊氣壓時(shí)，才能保證防塵筒外部的粉塵不會(huì )被壓入到防塵筒內部。然而由于圓錐破碎機正壓防塵風(fēng)流在設計上先通過(guò)噴淋大小齒輪潤滑油后，才進(jìn)入到防塵筒，因此當風(fēng)壓超過(guò)900Pa時(shí)就導致潤滑油從防塵筒側壁吹出。
現場(chǎng)統計測量，風(fēng)壓每提高100Pa每小時(shí)可損失潤滑油20～30L，同時(shí)還造成防塵筒外側沾滿(mǎn)油泥，即便如此還是不能解決粉塵進(jìn)入到主潤系統的問(wèn)題，原因是圓錐破碎機在破碎作業(yè)時(shí)，動(dòng)錐受到礦石的反作用力推動(dòng)，動(dòng)錐不停的在旋轉，堆積在防塵密封環(huán)上的污泥不斷聚集堆高，很快就會(huì )將堆積在防塵密封環(huán)上的污泥旋入到防塵密封筒內部，造成潤滑油再次污染。
3.防塵結構優(yōu)化方案
通過(guò)以上實(shí)踐結論，綜合設備本身結構設計，在考慮設備部件機械強度情況下，在防塵密封筒直壁底部鉆一斜孔，自斜孔引入一條外部正壓通風(fēng)管路，此正壓通風(fēng)管路在進(jìn)入到防塵筒內部后，沿內壁垂直鋪設至距離防塵筒頂部100mm處，然后正壓管路再沿防塵筒內壁直徑方向環(huán)繞鋪設一周，環(huán)繞鋪設的管路上等距離分布5mm排氣孔。
此設計是通過(guò)改變圓錐破碎機正壓風(fēng)流的路徑，使得正壓風(fēng)不經(jīng)過(guò)噴淋大小齒輪潤滑油，這樣防塵筒內部的正壓風(fēng)就可以無(wú)限制條件的調整增大，也不會(huì )使潤滑油從防塵筒側壁吹出，從而使設備主潤滑系統防塵能力大大提高，解決了主潤滑油污染的問(wèn)題，保證了設備內部部件潤滑部件良好潤滑，提高設備主要部件的使用壽命，同時(shí)降低了設備維修維護成本，減少了設備故障發(fā)生。
4.實(shí)施效果
（1）設備內部的油路和氣路實(shí)現了完全隔離，防塵系統內部壓力可以根據現場(chǎng)實(shí)際工況情況，無(wú)限制調整防塵系統的供氣壓力，徹底杜絕了防塵系統內部壓力不足，主潤滑油污染問(wèn)題，提高潤滑油壽命。
（2）避免了防塵筒往外吹油問(wèn)題，杜絕了潤滑油損耗。
（3）設備內部部件潤滑良好，延長(cháng)了設備內部部件使用壽命，減少了設備維修維護成本。
（4）設備故障率明顯降低，設備效率得到了充分發(fā)揮。
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